Non-destructive testing (NDT) adalah teknik pengujian dan analisis yang digunakan oleh industri untuk mengevaluasi sifat suatu material, komponen, struktur atau sistem untuk perbedaan karakteristik atau cacat dan diskontinuitas pengelasan tanpa menyebabkan kerusakan pada bagian aslinya. NDT juga dikenal sebagai pemeriksaan tidak merusak (NDE), pemeriksaan tidak merusak (NDI) dan evaluasi tidak merusak (NDE).
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Ini pertanyaan yang sering diajukan telah diciptakan untuk memberikan rincian apa NDT adalah, sebuah pengantar masing-masing metode , yang perbedaan antara NDT dan pengujian destruktif dan keuntungan dari menggunakan teknik analisis ini.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Faktanya, GSi adalah organisasi berbasis Keanggotaan Industri. Para ahli GSI dapat memberi perusahaan Anda perluasan sumber daya Anda sendiri serta layanan konsultasi teknik.
Pakar kami berdedikasi untuk membantu industri meningkatkan keamanan, kualitas, efisiensi, dan profitabilitas dalam semua aspek teknologi penyambungan material. Keanggotaan Industri GSI saat ini meluas ke lebih dari 600 perusahaan di seluruh dunia, mencakup semua sektor industri.
Anda dapat mengetahui lebih lanjut dengan menghubungi kami, di bawah ini:
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Metode pengujian NDT saat ini meliputi:
Ini adalah teknik NDT pasif, yang mengandalkan pendeteksian semburan pendek ultrasound yang dipancarkan oleh retakan aktif di bawah beban. Sensor tersebar di permukaan struktur mendeteksi AE. Bahkan dimungkinkan untuk mendeteksi AE dari plastisisasi di area yang sangat tertekan sebelum retakan terbentuk. Seringkali metode yang digunakan selama pengujian bukti bejana tekan, pengujian AE juga merupakan metode Pemantauan Kesehatan Struktural (SHM) berkelanjutan , misalnya pada jembatan. Kebocoran dan korosi aktif juga merupakan sumber AE yang dapat dideteksi.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Metode pengujian ini menggunakan arus listrik atau medan magnet yang dilewatkan melalui bagian konduktif. Ada tiga jenis pengujian elektromagnetik, termasuk pengujian arus eddy , pengukuran medan arus bolak-balik (ACFM) dan pengujian medan jarak jauh (RFT).
Pengujian arus eddy menggunakan kumparan arus bolak-balik untuk menginduksi medan elektromagnetik ke dalam benda uji, pengukuran medan arus bolak-balik dan pengujian medan jarak jauh keduanya menggunakan probe untuk memperkenalkan medan magnet, dengan RFT umumnya digunakan untuk menguji pipa.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Metode NDT geofisika ini mengirimkan pulsa radar melalui permukaan material atau struktur bawah permukaan, seperti batu, es, air atau tanah. Gelombang dipantulkan atau dibiaskan ketika mereka menghadapi objek terkubur atau batas material dengan sifat elektromagnetik yang berbeda.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian laser terbagi dalam tiga kategori termasuk pengujian holografik, profilometri laser dan laser shearography.
Pengujian holografik menggunakan laser untuk mendeteksi perubahan pada permukaan material yang telah mengalami tekanan seperti panas, tekanan, atau getaran. Hasilnya kemudian dibandingkan dengan sampel referensi yang tidak rusak untuk menunjukkan cacat.
Profilometri laser menggunakan sumber cahaya laser berputar berkecepatan tinggi dan optik mini untuk mendeteksi korosi, lubang, erosi, dan retakan dengan mendeteksi perubahan pada permukaan melalui gambar 3D yang dihasilkan dari topografi permukaan.
Laser shearography menggunakan sinar laser untuk membuat gambar sebelum permukaan ditekan dan gambar baru dibuat. Gambar-gambar ini dibandingkan satu sama lain untuk menentukan apakah ada cacat.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian kebocoran dapat dipecah menjadi empat metode berbeda – pengujian kebocoran gelembung, pengujian perubahan tekanan, pengujian dioda halogen, dan pengujian spektrometer massa.
Pengujian kebocoran gelembung menggunakan tangki cairan, atau larutan sabun untuk bagian yang lebih besar, untuk mendeteksi kebocoran gas (biasanya udara) dari benda uji dalam bentuk gelembung.
Hanya digunakan pada sistem tertutup, pengujian perubahan tekanan menggunakan tekanan atau vakum untuk memantau benda uji. Hilangnya tekanan atau vakum selama rentang waktu yang ditentukan akan menunjukkan bahwa ada kebocoran dalam sistem.
Pengujian dioda halogen juga menggunakan tekanan untuk menemukan kebocoran, kecuali dalam hal ini udara dan gas pelacak berbasis halogen dicampur bersama dan unit pendeteksi dioda halogen (atau ‘sniffer’) digunakan untuk menemukan kebocoran.
Pengujian spektrometer massa menggunakan helium atau helium dan campuran udara di dalam ruang uji dengan ‘sniffer’ untuk mendeteksi setiap perubahan dalam sampel udara, yang akan menunjukkan adanya kebocoran. Atau, vakum dapat digunakan, dalam hal ini spektrometer massa akan mengambil sampel ruang vakum untuk mendeteksi helium terionisasi, yang akan menunjukkan bahwa telah terjadi kebocoran.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Metode ini menggunakan magnet yang kuat untuk menciptakan medan magnet yang memenuhi struktur baja seperti pipa dan tangki penyimpanan. Sebuah sensor kemudian digunakan untuk mendeteksi perubahan kerapatan fluks magnet yang menunjukkan pengurangan material karena pitting, erosi atau korosi.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Metode ini dibatasi untuk digunakan pada bahan dielektrik dan menggunakan frekuensi gelombang mikro yang ditransmisikan dan diterima oleh probe uji. Probe uji mendeteksi perubahan sifat dielektrik, seperti rongga susut, pori-pori, bahan asing atau retakan dan menampilkan hasilnya sebagai pemindaian B atau C.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian penetran cair melibatkan penerapan cairan dengan viskositas rendah ke bahan yang akan diuji. Cairan ini merembes ke setiap cacat seperti retakan atau porositas sebelum pengembang diterapkan yang memungkinkan cairan penetran meresap ke atas dan membuat indikasi cacat yang terlihat. Tes penetran cair dapat dilakukan dengan menggunakan penetran yang dapat dilepas pelarut, penetran yang dapat dicuci dengan air atau penetran pasca-emulsi.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Proses NDT ini menggunakan medan magnet untuk menemukan diskontinuitas pada atau dekat permukaan bahan feromagnetik. Medan magnet dapat dibuat dengan magnet permanen atau elektromagnet, yang membutuhkan arus untuk diterapkan.
Medan magnet akan menyoroti setiap diskontinuitas karena garis fluks magnet menghasilkan kebocoran, yang dapat dilihat dengan menggunakan partikel magnetik yang ditarik ke dalam diskontinuitas.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Radiografi neutron menggunakan sinar neutron energi rendah untuk menembus benda kerja. Sementara balok transparan dalam bahan logam, sebagian besar bahan organik memungkinkan balok untuk dilihat, memungkinkan komponen struktural dan internal untuk dilihat dan diperiksa untuk mendeteksi cacat.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian radiografi menggunakan radiasi yang melewati benda uji untuk mendeteksi cacat. Sinar-X biasanya digunakan untuk bahan yang tipis atau kurang rapat sedangkan sinar gamma digunakan untuk benda yang lebih tebal atau lebih padat. Hasilnya dapat diolah menggunakan radiografi film, radiografi komputer, tomografi komputer, atau radiografi digital . Apapun metode yang digunakan, radiasi akan menunjukkan diskontinuitas dalam material karena kekuatan radiasi.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian inframerah atau termografi menggunakan sensor untuk menentukan panjang gelombang cahaya inframerah yang dipancarkan dari permukaan suatu objek, yang dapat digunakan untuk menilai kondisinya.
Termografi pasif menggunakan sensor untuk mengukur panjang gelombang radiasi yang dipancarkan dan jika emisivitas diketahui atau dapat diperkirakan, suhu dapat dihitung dan ditampilkan sebagai pembacaan digital atau sebagai gambar warna palsu. Ini berguna untuk mendeteksi bantalan, motor, atau komponen listrik yang terlalu panas dan banyak digunakan untuk memantau kehilangan panas dari bangunan.
Termografi aktif menginduksi gradien suhu melalui struktur. Fitur di dalamnya yang mempengaruhi aliran panas menghasilkan variasi suhu permukaan yang dapat dianalisis untuk menentukan kondisi suatu komponen. Sering digunakan untuk mendeteksi delaminasi dekat permukaan atau cacat ikatan pada komposit.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian Ultrasonik memerlukan transmisi suara frekuensi tinggi ke dalam material untuk berinteraksi dengan fitur di dalam material yang memantulkan atau melemahkannya. Pengujian ultrasonik secara luas dibagi menjadi Pulse Echo (PE), Through Transmission (TT) dan Time of Flight Diffraction (ToFD) .
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Teknik ini memperkenalkan berkas suara ke permukaan bahan uji. Suara akan merambat melalui bagian tersebut, baik mencapai dinding belakang material dan kemudian kembali ke transduser atau kembali lebih awal ketika dipantulkan dari diskontinuitas di dalam bagian tersebut. Jika kecepatan akustik diketahui, interval waktu yang direkam kemudian digunakan untuk memperoleh jarak yang ditempuh dalam material.
TT menggunakan transduser terpisah untuk memancarkan dan menerima suara. Probe pengirim diposisikan satu sisi sampel uji dan transduser penerima diposisikan di sisi lain. Saat suara melewati komponen, itu dilemahkan oleh fitur di dalamnya, seperti porositas. Pengukuran ketebalan biasanya tidak mungkin dilakukan dengan teknik ini.
Difraksi adalah proses perubahan panjang gelombang suara karena berinteraksi dengan diskontinuitas dalam suatu material. Mekanisme ini digunakan dalam situasi di mana refleksi sejati tidak dapat diperoleh tetapi difraksi yang cukup terjadi untuk mengubah waktu penerbangan suara dalam pengaturan pitch-catch. Metode ini digunakan untuk mendeteksi ujung cacat yang berada tegak lurus permukaan kontak probe. ToFD juga digunakan untuk pemeriksaan dinding belakang untuk mendeteksi korosi.
Persyaratan untuk mengombinasikan probe ultrasound ke bagian dapat menjadi tantangan untuk sampel geometris yang besar atau kompleks. Untuk kenyamanan, bagian-bagian ini direndam dalam air – biasanya dalam tangki pencelupan. Metode ini biasanya ditingkatkan dengan aktuator yang menggerakkan bagian dan/atau probe di dalam tangki selama inspeksi ultrasonik.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Inspeksi dan bahan tertentu tidak dapat mentolerir penerapan kopling basah sehingga dalam keadaan tertentu pengujian ultrasound gabungan udara dapat dilakukan. Ini memerlukan penerapan suara melalui celah udara. Ini biasanya memerlukan penggunaan inspeksi frekuensi yang lebih rendah.
Pengujian EMAT adalah jenis metode inspeksi non-kontak yang menggunakan pembangkitan dan penerimaan suara elektromagnetik tanpa kontak langsung atau kopling basah dengan bagian tersebut. EMAT khusus digunakan untuk lingkungan yang terlalu panas, dingin, bersih, atau kering. Seperti halnya ultrasound konvensional, EMAT dapat menghasilkan sinar normal dan miring serta mode lainnya, seperti gelombang terpandu.
Ideal untuk menguji pipa jarak jauh, pengujian gelombang terpandu menggunakan bentuk gelombang ultrasonik untuk mencerminkan perubahan pada dinding pipa, yang kemudian dikirim ke komputer untuk kontrol dan analisis. Pengujian gelombang terpandu dapat dilakukan dengan menggunakan pengujian jarak menengah atau panjang – pengujian ultrasonik jarak menengah gelombang terpandu (GW MRUT) dan pengujian ultrasonik jarak jauh gelombang terpandu (GW LRUT). Teknik GW MRUT mencakup area seluas 25mm hingga 3000mm, sedangkan GW LRUT mencakup jarak yang lebih besar dari ini dan dapat digunakan untuk memeriksa area lebih dari ratusan meter dari satu lokasi.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Manfaat otomatisasi dicapai dengan integrasi sensor NDT dengan robot industri standar yang tersedia secara komersial serta robot kolaboratif, juga dikenal sebagai “cobot”. Perangkat lunak tertulis khusus untuk memperoleh dan memvisualisasikan data menciptakan pengalaman pengguna yang mulus dan intuitif yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan khusus.
GSI telah mengembangkan beberapa sistem inspeksi otomatis berkemampuan tinggi yang cocok untuk pekerjaan penelitian dan pengembangan serta inspeksi produksi.
Probe PAUT berbeda dari probe UT konvensional dalam hal mereka terdiri dari array elemen individu yang dapat berdenyut secara independen. Dengan mengontrol waktu di mana setiap elemen ditembakkan, berkas suara dapat difokuskan atau diarahkan. Dengan menyapu balok melalui berbagai sudut atau kedalaman, tampilan penampang dapat dihasilkan menggunakan satu probe di mana beberapa kombinasi probe dan baji mungkin diperlukan dengan UT konvensional. Sebuah probe virtual dapat dibuat dari sejumlah elemen dan ini dapat diindeks secara elektronik sepanjang array untuk membuat scan kuas lebar.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]FMC merupakan evolusi dari teknik PAUT dan menggunakan probe yang sama. Keuntungan utamanya adalah tidak perlu memfokuskan atau mengarahkan pancaran karena seluruh area yang diinginkan berada dalam fokus. Ini juga relatif toleran terhadap cacat yang tidak selaras dan kebisingan struktural. Ini membuatnya sangat mudah untuk diatur dan digunakan. Kerugiannya adalah ukuran file sangat besar dan kecepatan akuisisi bisa lebih lambat dibandingkan dengan PAUT.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]VSA adalah variasi pada FMC yang mempertahankan sebagian besar keunggulan kualitas gambar superiornya, tetapi dengan ukuran file yang sangat berkurang dan kecepatan akuisisi yang dapat melebihi PAUT.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Proses ini menggunakan sensor untuk mengukur tanda getaran dari mesin yang berputar untuk menilai kondisi peralatan. Jenis sensor yang digunakan antara lain sensor perpindahan, sensor kecepatan, dan akselerometer.
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian visual juga dikenal sebagai inspeksi visual adalah salah satu teknik paling umum yang melibatkan operator melihat benda uji. Ini dapat dibantu dengan penggunaan instrumen optik seperti kaca pembesar atau sistem berbantuan komputer (dikenal sebagai ‘Penglihatan Jarak Jauh’).
Metode ini memungkinkan untuk mendeteksi korosi, misalignment, kerusakan, retak, dan banyak lagi. Pengujian visual melekat pada sebagian besar jenis NDT lainnya karena umumnya memerlukan operator untuk mencari cacat.
GSI memiliki berbagai layanan NDT industri .
Cari tahu area mana yang dapat kami bantu dengan mengunjungi halaman layanan kami di bawah ini, atau kirim email kepada kami untuk mengetahui bagaimana kami dapat membantu:
[/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=”4.9.10″ _module_preset=”default” hover_enabled=”0″ sticky_enabled=”0″]Pengujian destruktif menghancurkan atau mengubah bagian dengan cara tertentu sehingga meskipun lulus uji, itu tidak lagi layak untuk diservis. Contohnya mungkin pengujian tarik , uji tikungan 3 titik atau pemotongan makro. NDT tidak merusak atau mengubah bagian tersebut sehingga masih layak untuk diservis jika lulus uji.
[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]